Организация производства и ее формы. Формы и методы организации производства

Рациональное размещение предприятий отрасли предопределяет успешность их дальнейшей деятельности и эффективность отрасли в целом. Основные принципы размещения предприятий промышленности заключаются в следующем:

• · максимальное приближение промышленности к источникам сырья, энергии и районам потребления;
• · рациональное территориальное разделение труда с целью наиболее эффективной специализации отдельных экономических районов по отраслям промышленности;
• · учет международного разделения труда;
• · учет обороноспособности страны;
• · учет экономической безопасности государства;
• · учет необходимости максимального использования природных и трудовых ресурсов с охватом их демографической структуры .

Предпосылкой для эффективного использования природных ресурсов, сокращения нерациональных перевозок, более полного удовлетворения потребностей населения является правильное географическое размещение предприятий.

При размещении пищевых предприятий необходимо учитывать важнейшие отраслевые факторы:

1. Сырьевой фактор. Его влияние обусловлено размещением отраслей сельского хозяйства и особенностями сельскохозяйственного сырья. Многие виды сельскохозяйственного сырья скоропортящиеся и поэтому не транспортабельны (молоко, овощи, фрукты), а также объемы сырья в несколько раз превышают массу готовой продукции.

Предприятия, перерабатывающие такое сырье, желательно размещать вблизи сырьевых зон (производство соли и минеральной воды).

2. Транспортный фактор. Его влияние на выбор региона строительства определяется соотношением (соизмерением) транспортных расходов на перевозку сырья и готовой продукции.

Это определяющие факторы для размещения предприятий, занятых первичной переработкой сырья.

Прежде чем основать производство, нужно подумать о том, где будет размещено предприятие.

Отличительной особенностью организаций промышленного производства является не только высокий технический уровень развития, но и постоянно развивающиеся формы организации производства, которые оказывают большое влияние, как на уровень развития экономики, так и на размещение предприятий.

Иванов И.Н. считает, что размещение предприятий - это организация изготовления той или иной продукции или оказания тех или иных услуг на определенной территории. Естественно, что такая привязка бизнеса к конкретному месту не может быть случайной .

Непосредственное влияние на выбор вариантов размещения промышленного предприятия (производственных мощностей) оказывает соотношение важнейших технико-экономических показателей производства - его материалоемкости, энергоемкости, трудоемкости и капиталоемкости, с учетом также потребительского фактора, который проявляется через транспортабельность продукции.

Выбирая местоположение своих объектов, компания принимает решение о значительных капитальных вложениях с достаточно продолжительным сроком окупаемости, обеспечивая возможность устойчивого получения дохода в течение длительного времени в результате деятельности на выбранном месте. Размещение является критическим условием для величины постоянных и переменных затрат. В зависимости от изготавливаемого продукта и типа производства или вида сервиса транспортные затраты могут достигать 25% цены реализации.

Это определяется удаленностью предприятия от основных поставщиков исходного сырья, материалов, топлива, комплектующих изделий и др., с одной стороны, и основных потребителей готовой продукции этого предприятия - с другой.

Ситуация в регионе с трудовыми ресурсами является важным фактором, влияющим на выбор места расположения предприятия.

Очень важным моментом при размещении предприятия является состояние коммуникаций (наличие подъездных железнодорожных путей, автомобильных дорог, водных артерий, аэродромов). Это чрезвычайно важно для России с ее огромной и не везде обустроенной территорией.

Климатические условия в регионе также оказывают существенное влияние на решение вопроса о размещении предприятия.

Основными формами организации промышленного производства являются: специализация, кооперирование, концентрация и комбинирование (Рисунок А.1.).

Иванов И.Н. при решении вопроса о размещении предприятия выделяет следующие подходы .

1. Метод критической точки

Это метод сравнительного анализа затрат по вариантам размещения, позволяющий сделать выбор наиболее эффективного из имеющегося набора альтернатив. Определяя постоянные и переменные затраты и представляя их графически, можно выбрать вариант, которому соответствуют самые низкие общие затраты размещения. Анализ может быть представлен как графически, так и аналитически. Он включает три шага:

• 1. определение постоянных и переменных затрат для каждого варианта размещения;
• 2. построение графа "затраты/результат" для каждого варианта размещения;
• 3. выбор варианта размещения с наименьшими суммарными затратами на заданный результат.

Применительно к производству под результатом обычно понимается объем производства.

2. Метод взвешивания

Метод позволяет дать количественную оценку решения о размещении, систематизируя факторы, влияющие на это решение, с оценкой веса каждого из них.

Анализируя информацию о затратах производства, темпах избиения экономических показателей, оценивая значимость каждого из факторов, таких, как уровень образования, обустроенность зон отдыха, качество труда и т.п., фирма получает представление о различных вариантах размещения.

Метод взвешивания включает следующие шаги:

• 1. разработка перечня соответствующих факторов;
• 2. присвоение веса каждому из факторов;
• 3. разработка шкалы оценок для каждого из факторов (например, 1-10 или 1-100 пунктов);
• 4. оценка факторов по шкале для каждого варианта размещения;
• 5. оценка каждого варианта размещения по сумме факторов с учетом их весов;
• 6. выработка рекомендаций о выборе варианта размещения, основываясь на поиске альтернативы с максимальной итоговой оценкой.

Кроме описанных выше двух методов для решения задач размещения применяют метод центра гравитации (математическая процедура, используемая для нахождения места размещения склада, обслуживающего определенное число хранилищ розничной торговли), а также транспортные методы (методы линейного программирования, базирующиеся на технике построения цепочек "пункт снабжения - пункт потребления").

Как считают О.Г. Туровец и М.И. Бухалков, процесс организации производства, предусматривающий проектирование, построение, обеспечение функционирования и совершенствование производственных систем, включает ряд взаимосвязанных видов работ. При этом следует исходить из того, что организация производства может быть направлена на создание или совершенствование существующей производственной системы. В первом случае цель организации - создать производственную систему нового предприятия или какого-либо нового подразделения на действующем предприятии, во втором - организация связана с улучшением действующей системы, т. е. с реорганизацией производства, либо всего предприятия, либо одного или нескольких его подразделений .

В работе по организации производства необходимо определить организационную цель, т. е. определить результат, ожидаемый от проведения конкретной организационной работы. В качестве организационных целей могут быть выбраны такие результаты организационной деятельности, как повышение ритмичности и эффективности производства, улучшение качества продукции, снижение запасов товарно-материальных ценностей и т. д. В ряде случаев одновременно выдвигается несколько организационных целей, что требует их согласования.

После того как цели организации определены, нужно установить виды деятельности, необходимые для их достижения, т. е. составить перечень работ, которые должны быть выполнены. Следует учитывать чрезвычайную сложность и важность этого этапа организационной работы.

Выполнение всех предусмотренных работ необходимо закрепить за соответствующим подразделением, учреждением и/или конкретным исполнителем. производство прибыль трудовой

Исследование состояния организации и анализ результатов - это оценка фактического состояния производственной системы, относящаяся к сфере решения данной организационной задачи. В процессе исследования должно быть получено представление обо всех характерных чертах системы, о протекающих в ней процессах и внешних связях, об эффективности ее функционирования, о необходимости осуществления организационных изменений и т.д. Исследование фактического состояния системы предполагает определение количественных показателей и качественных характеристик, а также оценку организационного уровня системы путем сопоставления полученных параметров и характеристик со средними или нормативными (эталонными). В ходе анализа результатов исследования необходимо выявить причины негативных явлений или отклонений от среднего и нормативного уровня и сформулировать предложения по организации производства. Методология разработки проектов совершенствования систем существенно отличается от методологии создания (проектирования) новой системы, что подтверждается расхождением исходных посылок и используемых методов, информация о которых приведена в таблице Б.1 .

Разработка теории организационной концепции и выбор оптимального варианта. Сформулированная в окончательном виде цель может быть достигнута различными путями. В связи с этим в процессе организации производства должно быть выдвинуто и проработано несколько возможных вариантов организационной концепции. При этом необходимо не только охарактеризовать изменения в существующей производственной системе или дать характеристику вновь создаваемой системе, но и оценить предлагаемые затраты на ее осуществление и экономическую эффективность внедрения. Изучив предлагаемые варианты концепции, руководитель предприятия принимает за основу один из вариантов концепции.

На стадии разработки проекта организации (реорганизации) производства и его реализация необходимо наполнить конкретным содержанием выбранную концепцию. Эта задача решается на основе разработки проектов: организации производства в объединении (на предприятии) или каком либо подразделении, входящем в его состав; организации одной или нескольких функциональных подсистем предприятия; организации производства. Может быть разработан также организационный проект целевого назначения для решения какой-либо конкретной задачи, например, улучшения качества продукции, повышения сменности работы оборудования, снижения затрат на производство и т.д.

Реализация разработанного организационного проекта предполагает создание специального распорядительного плана, устанавливающего конкретные сроки выполнения тех или иных работ, предусматривающего выделение необходимых ресурсов, мероприятия по подготовке и переподготовке кадров, последовательность перехода к новой системе организации и т. д. Реализация проекта организации или реорганизации производства предполагает непосредственное участие в этой работе руководителя предприятия.

Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой устойчивых связей. Рассмотрим формы организации производства.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

хорошую работу на сайт">

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

"Организация производства"

Введение

1. Формы организации производства

1.1 Концентрация производства

1.4. Комбинирование производства

Заключение

Введение

Проблеме совершенствования организации производства стали уделять серьезное внимание с середины 60-х годов. До этого времени повышение производительности труда осуществлялось преимущественно за счет совершенствования техники и технологии производства и увеличения производственных мощностей при неизменных в течение многих лет формах организации производства. Это привело к несоответствию организации производства применяемой технике и технологии, недоиспользованию возможностей роста производительности труда.

Современный этап экономического развития страны характеризуется новыми возможностями повышения эффективности производства путем совершенствования его организации. В современных условиях научно-технический прогресс, интенсификация производства немыслимы без совершенствования на научной основе организации производства и управления, постоянного приведения ее в соответствие с развивающейся материально-технической базой производства.

Постоянно усиливающееся внимание предприятий к вопросам совершенствования организации производства не случайно. Реализация мероприятий по совершенствованию организации производства дает значительный экономический эффект, не требуя капитальных вложений, способствует повышению производительности труда.

Под организацией производства следует понимать рациональное сочетание и соединение во времени и пространстве рабочей силы со средствами и предметами труда для достижения заданных целей производственной системы с наименьшими материальными, трудовыми и финансовыми затратами.

Составной частью организации производства является организация труда.

Под организацией живого труда понимается определенное сочетание и соединение работников производства во времени и пространстве для достижения наибольшей результативности трудового процесса в соответствии с установленной технологией и организацией использования средств труда и движения предметов труда. Организация живого труда на предприятии представляет систему, состоящую из следующих элементов: разделение и кооперация труда, организация и обслуживание рабочих мест, изучение и применение передовых приемов и методов труда, нормирование и стимулирование труда, подготовка и повышение квалификации кадров, улучшение условий труда, установление режимов труда и отдыха.

1. ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

Развитие производительных сил приводит к глубокому общественному разделению и кооперации труда. В результате этих процессов обособились следующие формы организации производства:

Концентрация производства;

Специализация производства;

Кооперирование производства;

Комбинирование производства.

Формы организации производства - это способы функционирования и сочетания во времени и в пространстве элементов производственного процесса: средств труда, предметов труда и самого процесса труда.

1.1 Концентрация производства

Концентрация производства - это процесс сосредоточения выпуска продукции на крупных предприятиях.

Экономические преимущества концентрации производства:

а) с увеличением производственной мощности предприятия уменьшаются удельные затраты на содержание подсобно-вспомогательного хозяйства и административно-управленческого персонала;

б) крупные предприятия располагают большими возможностями для внедрения новой техники, технологий, совершенствования организации производства, что приводит к повышению производительности труда.

Показатели концентрации производства на предприятии:

Объем выпуска продукции;

Среднегодовая стоимость основных производственных фондов;

Среднесписочная численность работников промышленно-производственного персонала.

Показатели уровня концентрации производства в отрасли:

1) удельный вес продукции крупных предприятий в общем объеме этой продукции в отрасли;

2) удельный вес среднегодовой стоимости основных производственных фондов крупных предприятий в общей стоимости основных производственных фондов отрасли;

3) удельный вес среднесписочной численности промышленно-производственного персонала крупных предприятий в общей численности работников промышленно-производственного персонала в отрасли.

Концентрация производства целесообразна до определенных размеров, определяемых экономическими расчетами и маркетинговыми исследованиями рынков.

1.2 Специализация производства

Специализация производства - это процесс обособления производств, характеризующихся выпуском определенной продукции, применением особой технологии и специального оборудования и использованием кадров определенного профессионально-квалификационного состава.

Виды специализации производства:

а) предметная специализация, при которой выделяется производство готовой продукции (НПЗ, ГПЗ, нефтяное машиностроение, НГДУ);

б) подетальная специализация, при которой выделяется производство отдельных частей и деталей готовой продукции (поршневые, шарикоподшипниковые заводы);

в) стадийная или технологическая специализация, при которой обособляется выполнение отдельных стадий производственного процесса выпуска продукции.

Например, в процессе строительства скважин обособляются следующие стадии производственного процесса:

Вышкомонтажные работы, которые выполняются вышкомонтажными управлениями;

Бурение скважин, которое выполняется управлениями буровых работ или нефтегазоразведочными экспедициями;

Крепление скважин, которое выполняется тампонажными управлениями;

Испытание скважин, которое выполняют специализированные управления по испытанию скважин.

Показатели уровня специализации производства:

1) количество видов продукции и объем выпуска каждого вида продукции;

2) удельный вес основной продукции, определяющей профиль предприятия в общем объеме его продукции;

3) удельный вес продукции, выпускаемой специализированными предприятиями, в общем объеме продукции данного вида в отрасли или в целом в промышленности.

Механизм экономической эффективности специализации производства:

а) Специализация создает предпосылки для концентрации производства однородной продукции, что позволяет использовать прогрессивный поточный метод организации производства.

б) Повышение уровня однородности производимой продукции создает благоприятные условия для глубокого разделения труда, что дает возможность внедрять высокопроизводительные автоматические станки и станочные линии, совмещающие несколько операций, и полностью автоматизировать технологические процессы.

г) Специализация способствует внедрению наиболее прогрессивных технологий, позволяя в значительной степени снижать материалоемкость производимой продукции. Увеличение однородности продукции является важной предпосылкой для перехода от обработки металла резанием к штамповке, что сводит к минимуму отходы производства.

д) Специализация производства, обеспечивая увеличение объемов выпуска однородной продукции, позволяет наиболее полно загружать действующее оборудование, так как четкая специализация рабочих мест сокращает необходимость частой переналадки оборудования и ликвидирует потери рабочего времени.

е) На специализированных инструментальных заводах потери в фонде режимного времени станочного оборудования составляют не более 15%, а в инструментальных цехах предприятий - 50-70%.

ж) Специализация производства способствует совершенствованию управления и планирования производства и приводит к упрощению производственной структуры и установлению более прочных связей с поставщиками и потребителями.

Таблица 1.1 Влияние факторов на выбор характера специализации

	Вид специализации
	Технологическая	Предметная	Подетальная
Характер выпускаемой продукции	детали (мелкие, средние, крупные)	однородные изделия, агрегаты, узлы, большая группа конструктивных однородных деталей	деталь, несколько однородных деталей
Характер технологии	Однородные технологические процессы (стадия, работа, операция)		процессы всей стадии изготовления
Тип производства	единичный, мелкосерийный	серийный, крупносерийный	массовый

нефтяной газовый скважина производство

Основные факторы, определяющие специализацию производственных участков цеха:

Характер выпускаемой продукции;

Масштабы производства;

Трудоемкость изготовления;

Характер технологии;

Тип производства.

1.3 Кооперирование производства

Кооперирование производства - это форма организации производства, при которой происходит установление производственных связей между производителями на основе их специализации.

Кооперирование возникает в двух случаях:

1. Между предприятиями, находящимися по характеру своей специализации в непосредственной производственной взаимозависимости. Это кооперирование между головными предприятиями, комплектующими готовую продукцию, и специализированными предприятиями-смежниками, поставляющими детали и агрегаты.

2. Кооперирование может быть между предприятиями, характер специализации которых не вызывает их производственную зависимость друг от друга. Это кооперирование по совместному использованию производственных мощностей при избытке этой мощности на одних предприятиях и недостатке у других.

Виды кооперирования производства между предприятиями в результате их производственной специализации:

1. Агрегатное или предметное кооперирование - это вид производственных связей, при которых головное предприятие получает от предприятий-смежников готовые агрегаты, идущие на комплектование продукции головных предприятий.

2. Подетальное кооперирование - это вид производственных связей между головными предприятиями и предприятиями-смежниками, поставляющими детали и узлы.

3. Технологическое или стадийное кооперирование - вид производственных связей между специализированными предприятиями, выполняющими отдельные стадии совокупного производственного процесса выпуска продукции. Применяется в строительстве скважин при организации производственных связей между специализированными предприятиями, выполняющими отдельные этапы цикла строительства скважин: вышкомонтажное управление, управление буровых работ, управление по испытанию скважин, тампонажное управление.

Показатели уровня кооперирования производства:

1. Число предприятий, кооперирующихся с данным предприятием;

2. Удельный вес стоимости изделий и полуфабрикатов, получаемых предприятием в порядке кооперирования, в себестоимости товарной продукции данного предприятия.

1.4 Комбинирование производства

Комбинирование производства - это соединение в одном производственно-хозяйственном комплексе нескольких, технологически связанных, специализированных производств одной или разных отраслей промышленности с целью обеспечения последовательности переработки сырья, комплексного его использования или переработки отходов производства.

Виды комбинирования производства:

1. Комбинирование, основанное на сочетании последовательных стадий обработки предметов труда (текстильные комбинаты, основанные на сочетании прядения, качества и отделки; мясоперерабатывающие комбинаты, основанные на убое скота, обработке мяса и изготовлении полуфабрикатов).

2. Комбинирование, основанное на использовании отходов производства (деревообрабатывающие комбинаты, основанные на использовании отходов деревообработки: стружек, опилок, щепы).

3. Комбинирование, основанное на комплексном использовании сырья (металлургические и горно-обогатительные комбинаты, включающие добычу и переработку руды).

Признаки комбинатов:

* Технологическое единство процессов объединенных производств.

* Организационно-экономическое единство - это наличие единого хозяйства объединенных производств, единой организационной структуры управления производством, наличие общего вспомогательного хозяйства.

* Территориальное единство.

Показатели уровня комбинирования производства:

1) количество отраслей или производств, объединенных в комбинате;

2) уровень комбинирования характеризуется удельным весом конкретной продукции, производимой на комбинированных предприятиях, в общем объеме производства этой продукции в отрасли и в целом в промышленности;

3) количество и стоимость продуктов, полученных из исходного сырья, перерабатываемого на комбинате.

1.5 Механизм экономической эффективности концентрации, специализации, кооперирования и комбинирования производства

Экономическая эффективность кооперирования достигается улучшением показателей работы предприятий за счет повышения уровня их концентрации и специализации.

Экономическая эффективность комбинирования достигается через концентрацию производства, так как комбинаты характеризуются большими объемами выпуска продукции.

Экономическая эффективность комбинирования обусловлена рациональным использованием орудий труда, предметов труда и рабочей силы:

Более интенсивное использование орудий труда в комбинированных производствах за счет высокого уровня непрерывности производственных процессов. Часть оборудования используется для производства нескольких видов продукции;

При комбинировании производства рационально используются предметы труда за счёт комплексного использования сырья, а также использования отходов производства и вторичных ресурсов, которые на специализированных предприятиях не находят применения;

Комбинирование способствует наиболее рациональному использованию живого труда. Это обусловлено тем, что на комбинированных предприятиях определённая часть рабочих производит несколько видов продукции, а не один. Высокий уровень автоматизации технологических процессов способствует повышению производительности труда.

Объединение специализированных производств в одном комбинате позволяет значительно сократить протяженность коммуникаций, рационально организовать складское и транспортное хозяйство, ремонтные цехи и электроцехи и уменьшить капитальные вложения в общезаводские сооружения.

Комбинирование производства позволяет повысить эффективность капитальных вложений на 10-20% и снизить себестоимость продукции на 10-15%.

2. Понятие производственного процесса и его составных частей

Производственный процесс - это совокупность взаимосвязанных трудовых и естественных процессов, направленных на преобразование предмета труда в готовый продукт.

Сокращение длительности производственного процесса является важнейшим фактором повышения эффективности производства. С целью сокращения производственного цикла производственные процессы изучают в определенной последовательности, расчленяя их на составные, уменьшающиеся по длительности части, с целью проектирования рационального состава производственных операций.

Рис. 2.1. Составные части производственного процесса

Производственный процесс представляет собой единство двух сторон: технологической и трудовой. Технологическая сторона производственного процесса проявляется в конкретных изменениях, происходящих с предметом труда при превращении его в готовый продукт.

Трудовая сторона производственного процесса проявляется в совокупности действительности исполнителей по осуществлению технологического процесса в соответствии с заранее разработанным регламентом, который определяет порядок и способы выполнения работ.

Частичный производственный процесс - это отдельная стадия изготовления продукции, характеризующаяся ее определенной технологической завершенностью.

Производственная операция - это организационно-неделимая часть частичного производственного процесса, выполняемая одним или несколькими рабочими на одном рабочем месте при постоянном составе орудий труда, предметов труда и технологии. Предмет труда, подвергшийся обработке в ходе операции, характеризуется определенной технологической завершенностью.

Трудовой прием - совокупность трудовых действий рабочего, выполняемых без перерыва и представляющих собой законченную работу, имеющую частное целевое назначение по отношению к общему результату операции. В операциях большой длительности несколько трудовых приемов объединяются в один комплекс трудовых приемов.

Действие - это часть трудового приема, состоящая из совокупности движений рабочего, направленных на взятие или перемещение предмета труда с помощью орудий труда или без них.

Движение - это составная часть действия, представляющая однократное, непрерывное перемещение корпуса рабочего, рук, ног.

В технологическом отношении производственные операции состоят из переходов в процессах технологической обработки и из фаз в аппаратурных процессах.

Переход - часть операции, характеризующаяся постоянством состава используемого оборудования и режимов его работы, неизменностью обрабатываемой поверхности и применяемого инструмента. Переход в количественном отношении состоит из нескольких проходов, каждый из которых заканчивается снятием с обрабатываемой поверхности слоя материала.

Фаза в аппаратурных процессах - это часть операции, в ходе которой происходит направленное изменение физико-химических свойств предметов труда до определенных параметров при строго регламентированном режиме работы оборудования.

Производственный процесс строительства скважины состоит из следующих частичных производственных процессов:

1) подготовительные работы к строительству;

2) вышкомонтажные работы;

3) подготовительные работы к бурению;

4) бурение и крепление;

5) испытание на продуктивность;

6) демонтаж оборудования.

Производственный процесс добычи нефти и газа состоит из следующих частичных производственных процессов:

1) процесс непосредственной добычи нефти, который включает:

Приток нефти к забою;

Подъем жидкости на поверхность;

Поступление жидкости в групповые замерные установки;

2) нагнетание рабочего агента в пласт;

3) подземный текущий и капитальный ремонт скважин;

4) внутрипромысловый сбор и транспорт нефти и газа;

5) комплексная подготовка нефти.

Производственная операция "подъем бурильных свечей" состоит из следующих

трудовых приемов:

а) надевание элеватора на свечу, посаженную в клинья ротора;

б) подъем свечи из скважины;

в) посадка бурильной колонны в клинья ротора;

г) подвод автоматического бурового ключа к замку свечи;

д) развинчивание свечи ключом;

е) отвод ключа от свечи;

ж) установка свечи на подсвечник;

з) снятие элеватора со свечи;

и) спуск порожнего элеватора.

2.1 Особенности организации производственного процесса строительства нефтяных и газовых скважин

Предметом труда бурового предприятия является разбуриваемая горная порода, продуктивный пласт, средством труда - буровая установка, продукцией бурового производства - законченная строительством и сданная в эксплуатацию скважина, прирост запасов нефти или газа, ввод в действие новых добывающих мощностей.

Особый характер предмета и средств труда в бурении предопределяют следующие особенности организации производственного процесса строительства скважин:

На обработку предмета труда значительное влияние оказывает природный фактор;

Проходка ствола осуществляется с поверхности земли на значительные глубины. Это обусловливает применение таких технических средств, которые обеспечивали бы бурение скважины в точно заданном направлении, контроль за работой породоразрушающего инструмента, его доставку на забой и обратно. Бурение ведется без доступа человека к забою;

Различие состава разрушаемых пород, возможность появления сложных для разбуривания пластов и горизонтов требует организации специальных служб, ведущих систематический контроль за процессом бурения;

Предмет труда территориально закреплен и обособлен. Место производства работ определяется в зависимости от наличия скоплений нефти и газа, что приводит к значительной разбросанности производственных объектов и удаленности их от баз снабжения, ремонта, жилья. Это требует организации дополнительных поселков и участков проектно-ремонтных цехов на отдаленных площадях;

Производство буровых работ предусматривает систематическое перемещение громоздкого бурового оборудования с одного объекта строительства на другой. Возникает необходимость организации очень сложного и трудоемкого процесса демонтажа, перевозки и монтажа буровых установок. Для проведения этих работ создаются вышкомонтажные управления или цехи в составе буровых предприятий;

Геологические особенности месторождений, выражающиеся в наличии обваливающихся пород, зон поглощений промывочной жидкости, нефте-, газо- и водопроявляющих горизонтов, требуют спуска в скважину и цементирования обсадных колонн.

Процесс цементирования осуществляют тампонажные управления или цехи крепления скважин в составе буровых предприятий;

Строительство скважин связано с вскрытием, опробованием и освоением продуктивных горизонтов (испытание скважин). Характер проведения процесса испытания скважин зависит от числа продуктивных горизонтов, их мощности, давления нефти и газа в пластах. Для проведения этих работ создаются специальные цехи освоения скважин;

Процесс бурения скважины является непрерывным, и для контроля за его круглосуточным ходом создаются специальные центральные и районные инженерно-технологические службы;

Готовая продукция не требует доставки до потребителя, поэтому в составе буровых организаций отсутствуют сбытовые подразделения.

3. Организация технического обслуживания и ремонта оборудования на буровых и нефтегазодобывающих предприятиях

Ремонт наземного оборудования в отрасли осуществляют прокатно-ремонтные цехи: прокатно-ремонтный цех бурового оборудования (ПРЦБО), прокатно-ремонтный цех труб и турбобуров (ПРЦТиТ), прокатно-ремонтный цех электрооборудования и энергоснабжения (ПРЦЭОиЭС), прокатно-ремонтный цех нефтегазопромыслового оборудования (ПРЦНО). Эти цехи входят в состав базы производственного обслуживания на буровых и нефтегазодобывающих предприятиях. База производственного обслуживания осуществляет прокат закрепленного за ней механического и энергетического бурового и нефтепромыслового оборудования, инструмента, средств КИП и автоматики и поддерживает его в работоспособном состоянии; отвечает за состояние механизмов и оборудования, обеспечивает плановое и оперативное проведение их ремонтов, модернизацию узлов и отдельных деталей; осуществляет обкатку механического и энергетического оборудования и средств автоматизации на пусковых объектах; обеспечивает нефтепромысловые объекты необходимыми запасными частями и узлами; ведет подготовку новых технических средств к испытаниям, консервацию и хранение неустановленного оборудования, учет наличия, движения и технического состояния оборудования, инструмента; вносит предложения по описанию устаревшего и изношенного оборудования и инструмента; определяет потребности в запасных частях, узлах, деталях, инструменте, материалах для ремонта оборудования, скважин, механизмов; составляет планы ремонта оборудования (годовые, квартальные, месячные); своевременно представляет в управление предприятия информацию о результатах выполнения работ на объектах основного производства.

Ремонт наземного оборудования организуется по системе планово-предупредительного ремонта (ППР) и диагностики оборудования.

Сущность системы ППР заключается в том, что через определенные плановые промежутки времени проводится техническое обслуживание и ремонт оборудования с заранее предусмотренным объемом работ.

Система ППР включает следующие мероприятия:

Техническое обслуживание;

Текущий ремонт;

Капитальный ремонт.

Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности изделия в период между двумя очередными ремонтами. Техническое обслуживание осуществляется для предупреждения прогрессирующего износа деталей и сопряжений путем своевременного проведения регулировочных работ, смазки, выявления дефектов и их устранения. Техническое обслуживание оборудования включает:

Контроль технического состояния изделия;

Очистка, смазка, замена отдельных деталей;

Регулировка в целях предупреждения повреждений;

Часть работ по устранению повреждений.

Виды технического обслуживания оборудования:

Периодическое техническое обслуживание осуществляется через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или через определенные промежутки времени;

Сезонное техническое обслуживание проводится в целях подготовки изделия к использованию в осенне-зимних или весенне-летних условиях. Это техническое обслуживание включает операции по замене сезонных сортов эксплуатационных материалов с промывкой соответствующих систем установок по снятию утеплений и приборов предпускового подогрева и т.п.

Техническое обслуживание выполняется эксплуатационным персоналом. Текущий ремонт (Т) осуществляется в процессе эксплуатации в целях гарантированного обеспечения работоспособности оборудования.

При текущем ремонте оборудования проводятся:

Частичная разборка оборудования;

Ремонт отдельных узлов;

Замена изношенных деталей;

Сборка, регулировка и испытание согласно инструкции по эксплуатации.

Текущий ремонт осуществляется либо на месте эксплуатации оборудования выездными ремонтными бригадами прокатно-ремонтных цехов или в самом ремонтном цехе в тех случаях, когда ремонт требует специальной оснастки и оборудования.

Капитальный ремонт (К) осуществляется в целях восстановления работоспособности и ресурса оборудования.

При капитальном ремонте проводятся:

Полная разборка оборудования;

Мойка и дефектация деталей и узлов;

Сборка и регулировка оборудования;

Испытание под нагрузкой;

Окраска оборудования.

Капитальный ремонт оборудования выполняется центральными базами производственного обслуживания по ремонту оборудования (ЦБПО) или ремонтномеханическими заводами. Методы организации ремонтных работ:

Агрегатный метод: в ремонтные цеха отправляют изношенные агрегаты оборудования, а на месте эксплуатации оборудования их заменяют запасными или отремонтированными;

Узловой метод: в ремонтные цеха отправляют отдельные неисправные узлы агрегатов и заменяют их запасными или отремонтированными. Этот метод более прогрессивный (эффективный), так как позволяет сократить простои оборудования и способствует созданию в ремонтных цехах запасов однотипных узлов, что улучшает качество ремонта. Затраты предприятия на создание обменного фонда узлов значительно меньше, чем на создание обменного фонда агрегатов;

Агрегатно-узловой, при котором в ремонтных цехах создаются обменные фонды узлов и агрегатов.

Планирование ремонтных работ базируется на показателях ремонтного цикла, межремонтного периода и структуры ремонтного цикла оборудования. Структура ремонтного цикла оборудования - это чередование в определенной последовательности текущих и капитальных ремонтов в ремонтном цикле оборудования. Ремонтный цикл - это календарная продолжительность эксплуатации оборудования между двумя капитальными ремонтами. Межремонтный период - это продолжительность эксплуатации оборудования между двумя смежными видами ремонтов.

Пути совершенствования организации ремонта и обслуживания оборудования:

Организация централизованного ремонта оборудования на специализированных ремонтных заводах;

Совершенствование организационной структуры ремонтного хозяйства;

Применение передовых технологий и эффективных методов ремонта;

Совершенствование технической базы ремонтных работ.

Таблица 3.1 Длительность и структура ремонтного цикла бурового и нефтепромыслового оборудования

Тип или марка оборудования	Шифр вида основных	Структура ремонтного	Длительность, Машино-час
			ремонтного	межремонтного периода
Станки - качалки
Насосы центробежные
Насосы поршневые
Лебедки буровые, насосы буровые
Ключи буровые

3.1 Организация транспортного обслуживания производства

Транспортное хозяйство предприятия создаётся для доставки и перемещения до потребителя различных грузов в соответствии с условиями договоров, в установленные сроки и по оптимальным маршрутам. Основным критерием функционирования транспортного хозяйства является качественное и своевременное предоставление услуг по минимально возможной цене. Транспортное хозяйство является артерией предприятия, связующей материальные потоки. Ритмичность и качество предоставляемых транспортных услуг определяют стабильность и эффективность функционирования предприятия в целом. Транспортные операции являются важной составной частью производственного процесса, причем транспортные средства нередко используются в целях регулирования его хода и обеспечения заданного ритма производства (например при помощи конвейера). Рациональная организация внутризаводского транспорта, оптимизация грузопотоков и грузооборота способствуют сокращению длительности производственных циклов изготовления продукции, ускорению оборачиваемости оборотных средств, снижению себестоимости продукции, росту производительности труда.

Основные функции транспортного хозяйства:

Обеспечение бесперебойной доставки грузов к рабочим местам и складам;

Сохранность перевозимых грузов;

Применение рациональных транспортных средств и рациональных маршрутов транспортно-переместительных процессов;

Рациональное использование транспортных средств.

Классификация транспортных средств на предприятии:

* по сфере обслуживания -- средства внешнего, межцехового, внутрискладского и внутрицехового транспорта;

* в зависимости от режима работы -- транспортные средства непрерывного (конвейерные системы, трубопроводы и т. д.) и периодического действия (автомашины, самоходные тележки и др.);

* по направлениям движения -- транспортные средства для горизонтального, вертикального (лифты, элеваторы и т. д.) и смешанного перемещения (краны и др.);

* по уровню автоматизации -- автоматические; механизированные, ручные;

* по виду перемещаемых грузов -- транспортные средства для перемещения сыпучих, наливных и штучных грузов;

* по видам транспорта - железнодорожный, водный, авиационный, автомобильный.

Организация транспортного хозяйства предприятия включает выполнение следующих работ:

1) стратегическое планирование обновления транспортных средств;

2) анализ производственной структуры предприятия, разработка и внедрение мероприятий по её совершенствованию (с точки зрения рациональности транспортных схем, обеспечения прямоточности, пропорциональности, непрерывности и ритмичности производственных процессов);

3) анализ прогрессивности, уровня загрузки и эффективности использования транспортных средств во времени и по производительности;

4) выбор и обоснование использования транспортных средств;

5) расчет норм и нормативов расхода материальных ресурсов на ремонтно-эксплуатационные нужды транспортного хозяйства;

6) составление балансов грузооборота (по горизонтали указываются отправители грузов, по вертикали -- их получатели);

7) проектирование схем грузопотоков;

8) оперативно-календарное планирование транспортных операций;

9) диспетчирование работы транспорта предприятия;

10) учет, контроль и мотивация повышения качества и эффективности работы транспортного хозяйства.

От работы транспортного хозяйства во многом зависит ритмичность работы рабочих мест, цехов и предприятия в целом.

Межцеховые и внутрицеховые перевозки на предприятии организуются по трем основным системам транспортно-переместительных процессов:

Маятниковая система;

Кольцевая система;

Смешанная система.

При маятниковой системе транспортное средство действует между двумя пунктами по принципу одностороннего и двухстороннего маятника. При односторонней маятниковой системе транспортное средство возвращается без груза, а при двух-сторонней - с грузом.

Кольцевая система - это замкнутый маршрут, при котором транспортное средство доставляет грузы цехам, расположенным по радиусу.

Основными направлениями повышения качества и эффективности работы транспортного хозяйства являются:

* углубление предметной и функциональной специализации производства, развитие кооперирования;

* повышение уровня автоматизации производства и управления;

* сокращение среднего возраста транспортных средств и увеличение удельного веса прогрессивных транспортных средств;

* совершенствование нормирования, учета и контроля использования транспортных средств, мотивация повышения их эффективности;

* анализ соблюдения принципов прямоточности, пропорциональности и непрерывности производственных процессов, разработка и внедрение соответствующих мероприятий.

* внедрение в производство высокопроизводительных транспортных и погрузо-разгрузочных средств, их механизация и автоматизация;

* анализ грузопотоков и грузооборота предприятия.

Грузовой поток - это количество груза в тоннах, перемещаемого в единицу времени между двумя пунктами назначения.

Грузооборот - это количество грузов, подлежащих перемещению в целом по предприятию за определенный период времени (сутки, месяц, квартал, год). Определяется умножением объемов перевозимых грузов в тоннах на расстояние перевозки в километрах и измеряется в тонно-км;

* доведение до минимума односторонних маятниковых перевозок и расширение кольцевой системы;

* концентрация и специализация транспортного обслуживания.

С целью реализации последнего направления в нефтяных регионах функция транспортного обслуживания выведена из состава предприятий и сосредоточена в специализированных автотранспортных предприятиях, которые обслуживают все предприятия нефтяного региона.

Для этих целей созданы управления технологического транспорта и специальной техники (УТТ и СТ), управления автомобильного транспорта (УАТ) и управления спецтехники (УСТ) в составе акционерных нефтяных компаний.

Определить длительность технологического цикла изготовления заказа на 100 шестерен распределительного вала при параллельной, параллельно-последовательной и последовательной передаче деталей с операции на операцию передаточными партиями в 10 штук. Технологический процесс обработки представлен в таблице 2.10.

Таблица Нормы времени на операции

№ операции	Операция	Норма времени, мин	Число станков на операции
	Сверление
	Расточка
	Протяжка
	Нарезание зубьев
	Протяжка
	Снятие заусенцев и сверление
	Контроль

Построить график технологического процесса при параллельном движении деталей по операциям.

Ответ: длительность технологического цикла изготовления заказа при параллельной передаче деталей 40,33 час., параллельно-последовательной передаче деталей 56,83 час.и последовательной передаче деталей 103,33 час.

Заключение

Соответствие организации производства конкретным производственно-техническим условиям и экономическим требованиям производства является одной из существенных закономерностей. Характер форм и методов организации производства определяется видом выпускаемой продукции, типом производства, его масштабами и т. п. В зависимости от тех или иных условий в процессе организации производства применяются соответствующие им организационные решения: выбираются вид специализации цехов и участков, способ размещения оборудования, форма организации производственных процессов (поточная, групповая и др.); определяется тип планово-учетной единицы в системе оперативного планирования.

Организация производства должна также постоянно адаптироваться к меняющимся экономическим условиям. Передача предприятий в собственность коллективов, внедрение арендных отношений, углубление хозрасчета в объединениях и на предприятиях требуют использования таких организационных форм, которые создавали бы необходимые предпосылки для реализации экономических методов ведения хозяйства.

Переход к работе в условиях рыночной экономики также предъявляет ряд новых требований к организации производства. Организация производства должна стать более гибкой, эластичной, способной быстро и с минимальными затратами перестраиваться на выпуск продукции, необходимой потребителю; она в большей степени должна быть сориентирована на повышение качества. Для оценки эффективности организации производства следует применять показатели, характеризующие использование всех видов ресурсов с учетом их взаимозаменяемости, показатели досрочной прибыльности, измерение стоимости качества продукции и т. д.

Список использованной литературы

1. Павловская А.В. Организация производства на буровых и нефтегазодобывающих предприятиях: Учебное пособие. - Ухта: УГТУ, 2004. - 191 с.;

2. Организация производства: Учебник для вузов/ Р.А.Фатхутдинов. - М.:ЮНИТИ, 2001. - 672 с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Экономическая сущность, значение и особенности концентрации производства. Основные формы и показатели специализации. Сущность, виды и показатели кооперирования производства. Особенности и эффективность комбинирования, характеристика его основных форм.

презентация , добавлен 02.05.2016


Экономическое обоснование выбора оборудования для производственного процесса, подбор возможных вариантов. Проектирование организации производственного процесса поточным методом. Экономическая оценка уровня организации производства и его резервов.

курсовая работа , добавлен 07.01.2011


курсовая работа , добавлен 22.05.2009


Экономическое обоснование выбора оборудования для организации производственного процесса. Технологии изготовления творога, производительность оборудования. Основной элемент поточного производства. Проектирование организации производственного процесса.

курсовая работа , добавлен 19.02.2011


Автоматизированный инженерный анализ конструкции механизма редуктора. Выбор метода изготовления и формы заготовки, маршрут обработки детали. Типы производства и формы организации технологического процесса. Выбор режущего инструмента и режимов резания.

дипломная работа , добавлен 12.08.2017


Организация работ по изобретательству и рационализации, научно-исследовательских работ. Планирование геологоразведочного процесса, строительства нефтяных и газовых скважин. Процесс транспортирования, хранения, сбыта нефтепродуктов. Ремонт оборудования.

учебное пособие , добавлен 20.09.2011


Основные понятия технологии производства аппаратуры. Организация производства радиоэлектронной аппаратуры: современное предприятие. Производственный цикл изготовления изделий. Формы специализации цехов. Принципы организации производственных процессов.

презентация , добавлен 31.10.2016


Основные элементы и принципы эффективной организации производства. Предприятие как производственная система, формы и направления их деятельности. Характеристика завода "Пелла". Особенности судостроительного производства, его принципы и достижения.

курсовая работа , добавлен 13.01.2014


Анализ основных методов организации производства, особенности и сущность поточной и штучной технологии производства. Экономическое обоснование и выбор метода организации производства громкоговорителя. Техническая организация контроля качества продукции.

курсовая работа , добавлен 29.03.2013


История бурения нефтяных и газовых скважин, способы их бурения. Особенности вращательного бурения. Породоразрушающие инструменты (буровые, лопастные, алмазные долота). Инструмент для отбора керна. Оборудование для бурения, буровые промывочные жидкости.

Глава 11 ТИПЫ, ФОРМЫ И МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

11.1. Типы производства и их техникоэкономическая характеристика

Тип производства определяется комплексной характеристикой технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных широтой номенклатуры, регулярностью, стабильностью и объемом выпуска продукции. Основным показателем, характеризующим тип производства, является коэффициент закрепления операций Кз. Коэффициент закрепления операций для группы рабочих мест определяется как отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест:

где К опi - число операций, выполняемых на i-м рабочем месте;
К р.м - количество рабочих мест на участке или в цехе.

Различают три типа производства: единичное, серийное, массовое.

Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление и ремонт которых, как правило, не предусматриваются. Коэффициент закрепления операций для единичного производства обычно выше 40.

Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Для мелкосерийного производства коэффициент закрепления операций от 21 до 40 (включительно), для среднесерийного производства - от 11 до 20 (включительно), для крупносерийного производства - от 1 до 10 (включительно).

Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция. Коэффициент закрепления операций для массового производства принимается равным 1.

Рассмотрим технико-экономические характеристики каждого из типов производства.

Единичное и близкое к нему мелкосерийное производства характеризуются изготовлением деталей большой номенклатуры на рабочих местах, не имеющих определенной специализации. Это производство должно быть достаточно гибким и приспособленным к выполнению различных производственных заказов.

Технологические процессы в условиях единичного производства разрабатываются укрупненно в виде маршрутных карт на обработку деталей по каждому заказу; участки оснащаются универсальным оборудованием и оснасткой, обеспечивающей изготовление деталей широкой номенклатуры. Большое разнообразие работ, которые приходится выполнять многим рабочим, требует от них различных профессиональных навыков, поэтому на операциях используются рабочие-универсалы высокой квалификации. На многих участках, особенно в опытном производстве, практикуется совмещение профессий.

Организация производства в условиях единичного производства имеет свои особенности. Ввиду разнообразия деталей, порядка и способов их обработки производственные участки строятся по технологическому принципу с расстановкой оборудования по однородным группам. При такой организации производства детали в процессе изготовления проходят через различные участки. Поэтому при передаче их на каждую последующую операцию (участок) необходимо тщательно проработать вопросы контроля качества обработки, транспортирования, определения рабочих мест для выполнения следующей операции. Особенности оперативного планирования и управления заключаются в своевременных комплектации и выполнении заказов, контроле за продвижением каждой детали по операциям, обеспечении планомерной загрузки участков и рабочих мест. Большие сложности возникают в организации материально-технического снабжения. Широкая номенклатура изготовляемой продукции, применение укрупненных норм расхода материалов создают трудности в бесперебойном снабжении, из-за чего на предприятиях накапливаются большие запасы материалов, а это ведет, в свою очередь, к омертвлению оборотных средств.

Особенности организации единичного производства сказываются на экономических показателях. Для предприятий с преобладанием единичного типа производства характерны относительно высокая трудоемкость изделий и большой объем незавершенного производства вследствие длительного пролеживания деталей между операциями. Структура себестоимости изделий отличается высокой долей затрат на заработную плату. Эта доля, как правило, составляет 20-25 %.

Основные возможности улучшения технико-экономических показателей единичного производства связаны с приближением его по технико-организационному уровню к серийному. Применение серийных методов производства возможно при сужении номенклатуры изготовляемых деталей общемашиностроительного применения, унификации деталей и узлов, что позволяет перейти к организации предметных участков; расширении конструктивной преемственности для увеличения партий запуска деталей; группировании близких по конструкции и порядку изготовления деталей для сокращения времени на подготовку производства и улучшения использования оборудования.

Серийное производство характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей партиями, повторяющимися через определенные промежутки времени. Это позволяет использовать наряду с универсальным специальное оборудование. При проектировании технологических процессов предусматривают порядок выполнения и оснастку каждой операции.

Для организации серийного производства характерны следующие черты. Цехи, как правило, имеют в своем составе предметнозамкнутые участки, оборудование на которых расставляется по ходу типового технологического процесса. В результате возникают сравнительно простые связи между рабочими местами и создаются предпосылки для организации прямоточного перемещения деталей в процессе их изготовления.

Предметная специализация участков делает целесообразной обработку партии деталей параллельно на нескольких станках, выполняющих следующие друг за другом операции. Как только на предыдущей операции заканчивается обработка нескольких первых деталей, они передаются на следующую операцию до окончания обработки всей партии. Таким образом, в условиях серийного производства становится возможной параллельно-последовательная организация производственного процесса. Это его отличительная особенность.

Применение той или иной формы организации в условиях серийного производства зависит от трудоемкости и объема выпуска закрепленных за участком изделий. Так, крупные, трудоемкие детали, изготовляемые в большом количестве и имеющие сходный технологический процесс, закрепляют за одним участком с организацией на нем переменно-поточного производства. Детали средних размеров, многооперационные и менее трудоемкие объединяют в партии. Если запуск их в производство регулярно повторяется, организуются участки групповой обработки. Мелкие, малотрудоемкие детали, например нормализованные шпильки, болты, закрепляют за одним специализированным участком. В этом случае возможна организация прямоточного производства.

Для предприятий серийного производства характерны значительно меньшие, чем в единичном, трудоемкость и себестоимость изготовления изделий. В серийном производстве, по сравнению с единичным, изделия обрабатываются с меньшими перерывами, что снижает объемы незавершенного производства.

С точки зрения организации основным резервом роста производительности труда в серийном производстве является внедрение методов поточного производства.

Массовое производство отличается наибольшей специализацией и характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей в больших количествах. Цехи массового производства оснащаются наиболее совершенным оборудованием, позволяющим почти полностью автоматизировать изготовление деталей. Большое распространение получили здесь автоматические поточные линии.

Технологические процессы механической обработки разрабатываются более тщательно, по переходам. За каждым станком закрепляется относительно небольшое количество операций, что обеспечивает наиболее полную загрузку рабочих мест. Оборудование располагается цепочкой по ходу технологического процесса отдельных деталей. Рабочие специализируются на выполнении однойдвух операций. Детали с операции на операцию передаются поштучно. В условиях массового производства возрастает значение организации межоперационной транспортировки, технического обслуживания рабочих мест. Постоянный контроль за состоянием режущего инструмента, приспособлений, оборудования - одно из условий обеспечения непрерывности процесса производства, без которого неизбежно нарушается ритмичность работы на участках и в цехах. Необходимость поддержания заданного ритма во всех звеньях производства становится отличительной особенностью организации процессов при массовом производстве.

Массовое производство обеспечивает наиболее полное использование оборудования, высокий общий уровень производительности труда, самую низкую себестоимость изготовления продукции. В табл. 11.1 представлены данные по сравнительной характеристике различных типов производства.

Таблица 11.1
Сравнительная характеристика различных типов производства

11.2. Формы организации производства

Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой устойчивых связей.

Различные временные и пространственные структурные построения образуют совокупность основных форм организации производства. Временнаґя структура организации производства определяется составом элементов производственного процесса и порядком их взаимодействия во времени. По виду временной структуры различают формы организации с последовательной, параллельной и параллельно-последовательной передачей предметов труда в производстве.

Форма организации производства с последовательной передачей предметов труда представляет собой такое сочетание элементов производственного процесса, при котором обеспечивается движение обрабатываемых изделий по всем производственным участкам партиями произвольной величины. Предметы труда на каждую последующую операцию передаются лишь после окончания обработки всей партии на предшествующей операции. Данная форма является наиболее гибкой по отношению к изменениям, возникающим в производственной программе, позволяет достаточно полно использовать оборудование, что дает возможность снизить затраты на его приобретение. Недостаток такой формы организации производства заключается в относительно большой длительности производственного цикла, так как каждая деталь перед выполнением последующей операции пролеживает в ожидании обработки всей партии.

Форма организации производства с параллельной передачей предметов труда основана на таком сочетании элементов производственного процесса, которое позволяет запускать, обрабатывать и передавать предметы труда с операции на операцию поштучно и без ожидания. Такая организация производственного процесса приводит к уменьшению количества деталей, находящихся в обработке, сокращению потребностей в площадях, необходимых для складирования и проходов. Ее недостаток - в возможных простоях оборудования (рабочих мест) вследствие различий в длительности операций.

Форма организации производства с параллельно-последовательной передачей предметов труда является промежуточной между последовательной и параллельной формами и частично устраняет присущие им недостатки. Изделия с операции на операцию передаются транспортными партиями. При этом обеспечивается непрерывность использования оборудования и рабочей силы, возможно частично параллельное прохождение партии деталей по операциям технологического процесса.

Пространственная структура организации производства определяется количеством технологического оборудования, сосредоточенного на рабочей площадке (числом рабочих мест), и расположением его относительно направления движения предметов труда в окружающем пространстве. В зависимости от количества технологического оборудования (рабочих мест) различают однозвенную производственную систему и соответствующую ей структуру обособленного рабочего места и многозвенную систему с цеховой, линейной или ячеистой структурой. Возможные варианты пространственной структуры организации производства представлены на рис. 11.1. Цеховая структура характеризуется созданием участков, на которых оборудование (рабочие места) расположено параллельно потоку заготовок, что предполагает их специализацию по признаку технологической однородности. В этом случае партия деталей, поступающая на участок, направляется на одно из свободных рабочих мест, где проходит необходимый цикл обработки, после чего передается на другой участок (в цех).

На участке с линейной пространственной структурой оборудование (рабочие места) располагается по ходу технологического процесса и партия деталей, обрабатываемая на участке, передается с одного рабочего места на другое последовательно.

Ячеистая структура организации производства объединяет признаки линейной и цеховой. Комбинация пространственной и временной структур производственного процесса при определенном уровне интеграции частичных процессов обусловливает различные формы организации производства: технологическую, предметную, прямоточную, точечную, интегрированную (рис.11.2). Рассмотрим характерные черты каждой из них.

Технологическая форма организации производственного процесса характеризуется цеховой структурой с последовательной передачей предметов труда. Такая форма организации широко распространена на машиностроительных заводах, поскольку обеспечивает максимальную загрузку оборудования в условиях мелкосерийного производства и приспособлена к частым изменениям в технологическом процессе. В то же время применение технологической формы организации производственного процесса имеет ряд отрицательных последствий. Большое количество деталей и их многократное перемещение в процессе обработки приводят к росту объема незавершенного производства и увеличению числа пунктов промежуточного складирования. Значительную часть производственного цикла составляют потери времени, обусловленные сложной межучастковой связью.

Рис. 11.1. Варианты пространственной структуры производственного процесса

Предметная форма организации производства имеет ячеистую структуру с параллельно-последовательной (последовательной) передачей предметов труда в производстве. На предметном участке устанавливается, как правило, все оборудование, необходимое для обработки группы деталей с начала и до конца технологического процесса. Если технологический цикл обработки замыкается в пределах участка, он называется предметно-замкнутым.

Предметное построение участков обеспечивает прямоточность и уменьшает длительность производственного цикла изготовления деталей. В сравнении с технологической формой предметная позволяет снизить общие расходы на транспортировку деталей, потребность в производственных площадях на единицу продукции. Вместе с тем данная форма организации производства имеет и недостатки. Главный из них в том, что при определении состава оборудования, устанавливаемого на участке, на первый план выдвигается необходимость проведения определенных видов обработки деталей, что не всегда обеспечивает полную загрузку оборудования.

Кроме того, расширение номенклатуры выпускаемой продукции, ее обновление требуют периодической перепланировки производственных участков, изменения структуры парка оборудования. Прямоточная форма организации производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей предметов труда. Такая форма обеспечивает реализацию ряда принципов организации: специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности. Ее применение приводит к сокращению длительности производственного цикла, более эффективному использованию рабочей силы за счет большей специализации труда, уменьшению объема незавершенного производства.

Рис. 11.2. Формы организации производства

При точечной форме организации производства работа полностью выполняется на одном рабочем месте. Изделие изготовляется там, где находится его основная часть. Примером служит сборка изделия с перемещением рабочего вокруг него. Организация точечного производства имеет ряд достоинств: обеспечивается возможность частых изменений конструкции изделий и последовательности обработки, изготовления изделий разнообразной номенклатуры в количестве, определяемом потребностями производства; снижаются затраты, связанные с изменением расположения оборудования, повышается гибкость производства.

Интегрированная форма организации производства предполагает объединение основных и вспомогательных операций в единый интегрированный производственный процесс с ячеистой или линейной структурой при последовательной, параллельной или параллельно-последовательной передаче предметов труда в производстве. В отличие от существующей практики раздельного проектирования процессов складирования, транспортировки, управления, обработки на участках с интегрированной формой организации требуется увязать эти частичные процессы в единый производственный процесс. Это достигается путем объединения всех рабочих мест с помощью автоматического транспортно-складского комплекса, который представляет собой совокупность взаимосвязанных, автоматических и складских устройств, средств вычислительной техники, предназначенных для организации хранения и перемещения предметов труда между отдельными рабочими местами.

Управление ходом производственного процесса здесь осуществляется с помощью ЭВМ, что обеспечивает функционирование всех элементов производственного процесса на участке по следующей схеме: поиск необходимой заготовки на складе - транспортировка заготовки к станку - обработка - возвращение детали на склад. Для компенсации отклонений во времени при транспортировке и обработке деталей на отдельных рабочих местах создаются буферные склады межоперационного и страхового заделов. Создание интегрированных производственных участков связано с относительно высокими единовременными затратами, вызванными интеграцией и автоматизацией производственного процесса.

Экономический эффект при переходе к интегрированной форме организации производства достигается за счет сокращения длительности производственного цикла изготовления деталей, увеличения времени загрузки станков, улучшения регулирования и контроля процессов производства. На рис. 11.3 изображены схемы расположения оборудования на участках с различной формой организации производства.

Рис. 11.3. Схемы расположения оборудования (рабочих мест) на участках с различной формой организации производства: а) технологическая; б) предметная; в) прямоточная: г) точечная (для случая сборки); д) интегрированная

В зависимости от способности к переналадке на выпуск новых изделий перечисленные выше формы организации производства условно можно разделить на гибкие (переналаживаемые) и жесткие (непереналаживаемые). Жесткие формы организации производства предполагают обработку деталей одного наименования.

Изменение в номенклатуре выпускаемой продукции и переход на выпуск конструктивно новой серии изделий требуют перепланировки участка, замены оборудования и оснастки. К числу жестких относится поточная форма организации производственного процесса.

Гибкие формы позволяют обеспечить переход на выпуск новых изделий без изменения состава компонентов производственного процесса при незначительных затратах времени и труда.

Наибольшее распространение на машиностроительных предприятиях в настоящее время получили такие формы организации производства, как гибкое точечное производство, гибкие предметная и поточная формы.

Гибкое точечное производство предполагает пространственную структуру обособленного рабочего места без дальнейшей передачи предметов труда в процессе производства. Деталь полностью обрабатывается на одной позиции. Приспособленность к выпуску новых изделий осуществляется за счет изменения рабочего состояния системы. Гибкая предметная форма организации производства характеризуется возможностью автоматической обработки деталей в пределах определенной номенклатуры без пpерывания на переналадку. Переход к выпуску новых изделий осуществляется путем переналаживания технических средств, перепрограммирования системы управления. Гибкая предметная форма охватывает область последовательной и параллельно-последовательной передачи предметов труда в сочетании с комбинированной пространственной структурой.

Гибкая прямолинейная форма организации производства характеризуется быстрой переналадкой на обработку новых деталей в пределах заданной номенклатуры путем замены инструментальной оснастки и приспособлений, перепрограммирования системы управления. Она основана на рядном расположении оборудования, строго соответствующем технологическому процессу с поштучной передачей предметов труда.

Развитие форм организации производства в современных условиях Под влиянием научно-технического прогресса в технике и технологии машиностроения происходят существенные изменения, обусловленные механизацией и автоматизацией производственных процессов. Это создает объективные предпосылки развития новых форм организации производства. Одной из таких форм, получившей применение при внедрении средств гибкой автоматизации в производственный процесс, является блочно-модульная форма.

Создание производств с блочно-модульной формой организации производства осуществляется путем концентрации на участке всего комплекса технологического оборудования, необходимого для непрерывного производства ограниченной номенклатуры изделий, и объединения группы рабочих на выпуске конечной продукции с передачей им части функций по планированию и управлению производством на участке. Экономической основой создания таких производств являются коллективные формы организации труда. Работа в этом случае строится на принципах самоуправления и коллективной ответственности за результаты труда. Основными требованиями, предъявляемыми к организации процесса производства и труда в этом случае, являются: создание автономной системы технического и инструментального обслуживания производства; достижение непрерывности процесса производства на основе расчета рациональной потребности в ресурсах с указанием интервалов и сроков поставок; обеспечение сопряженности по мощности механообрабатывающих и сборочных подразделений; учет установленных норм управляемости при определении количества работающих; подбор группы работающих с учетом полной взаимозаменяемости. Реализация указанных требований возможна только при комплексном решении вопросов организации труда, производства и управления. Переход к блочно-модульной форме организации производства проводится в несколько этапов. На этапе предпроектного обследования принимается решение о целесообразности создания таких подразделений в данных производственных условиях. Проводится анализ конструктивно-технологической однородности продукции и дается оценка возможности комплектации "семейств" деталей для обработки в рамках производственной ячейки. Затем определяется возможность концентрации всего комплекса технологических операций по выпуску группы деталей на одном участке; устанавливается число рабочих мест, приспособленных для внедрения групповой обработки деталей; определяются состав и содержание основных требований к организации процесса производства и труда исходя из намеченного уровня автоматизации.

На стадии структурного проектирования определяются состав и взаимосвязи основных компонентов производственного процесса.

На стадии организационно-экономического проектирования объединяются технические и организационные решения, намечаются пути реализации принципов коллективного подряда и самоуправления в автономных бригадах. Вторым направлением развития форм организации производства является переход на сборку сложных агрегатов стендовым методом, отказ от конвейерной сборки за счет организации минипотока. Впервые мини-поток был внедрен шведской автомобильной фирмой "Вольво".

Производство здесь организовано следующим образом. Весь процесс сборки разделен на несколько крупных этапов. На каждом этапе действуют рабочие группы по 15-25 сборщиков. Бригада располагается вдоль внешних стен четырех- или пятиугольника, внутри которого расположены кассы с необходимыми на данном этапе сборки деталями. Машины собираются на самодвижущихся платформах, передвигаясь по укрупненным операциям в пределах заданного этапа. Каждый рабочий полностью завершает свою операцию. Принцип потока при такой системе сборки полностью сохраняется, так как общее число одинаковых параллельно работающих стендов такое, что выдерживается средний заданный такт потока. За движением платформ с собираемыми машинами с одного этапа сборки на другой следит диспетчерская служба с помощью четырех ЭВМ.

Другим решением организации поточного производства является сохранение конвейерной системы с включением в нее и подготовительных операций. В таком случае сборщики по собственному усмотрению работают то на основных, то на подготовительных операциях. Указанные подходы в развитии поточной формы организации производства не только обеспечивают рост производительности труда и повышение качества, но и дают сборщикам чувство удовлетворения от работы, исключают монотонность труда.

11.3. Методы организации производства

Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства.

Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного выпуска продукции или ее производства малыми сериями и предполагает: отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам и оправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходят несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.

Рассмотрим основные стадии организации индивидуального производства.

Определение типов и количества станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы. При организации индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного количества станков. В основу расчета закладываются следующие показатели: съем продукции с единицы оборудования q; число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие h. Точность укрупненных расчетов зависит от того, насколько верно определены значения указанных показателей. Расчетное количество станков Sр определяется по формуле

(11.2) где S p j - расчетное количество станков по j-й группе оборудования;
Q - годовой объем выпуска продукции, шт.; K см j - коэффициент сменности работы по j-й группе оборудования; F э j - эффективный фонд рабочего времени одного станка j-й группы.

где t p - нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования, % к номинальному фонду; t п - нормативные затраты времени на наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования, % к номинальному фонду.

Номинальный фонд времени работы станка зависит от числа календарных дней Д к и нерабочих дней в году Д н, принятого режима сменности работы в сутки и определяется по формуле

(11.4)

где Т чс - среднее число часов работы станка в сутки по принятому режиму сменности.

Принятое количество станков по каждой группе оборудования устанавливается путем округления полученного значения до целого так, чтобы общее количество станков не выходило за пределы принятого их числа.

Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением расчетного количества станков к принятому.

Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности. Производственная мощность участка, оснащенного однотипным оборудованием, определяется следующим образом:

где S пр - принятое количество оборудования; К н.см - нормативный коэффициент сменности работы оборудования; К - коэффициент выполнения норм, достигнутый в базисном году по участку (цеху); С тр - плановое задание по снижению трудоемкости, нормо-ч.

Нормативный коэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из загрузки установленного оборудования, как правило, при двухсменном режиме работы с учетом нормативного коэффициента, учитывающего время пребывания станков в ремонте.

Сопряженность отдельных участков по мощности определяется по формуле

(11.6)

где К м - коэффициент сопряженности участков по мощности; М у1 , М у2 - мощности сравниваемых участков (продукция 1-го участка используется для изготовления единицы продукции 2-го участка); У 1 - удельный расход продукции 1-го подразделения.

Организация рабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортировка деталей должна осуществляться без задержек, на рабочих местах не должно быть излишнего запаса заготовок.

Разработка планировки участков. Для индивидуального производства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и др. Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделия.

Метод организации поточного производства используется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процесса: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса; специализацию каждого рабочего места на выполнении одной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно или мелкими партиями сразу же после окончания обработки; ритмичность выпуска, синхронность операций; детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.

Поточный метод организации можно применять при соблюдении следующих условий:

• объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;
• конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивносборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;
• затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования.

Организация поточного производства связана с проведением ряда расчетов и подготовительных работ. Исходным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска продукции и такта потока. Такт - это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле

где F д - действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перерывов, мин; N 3 - программа запуска за тот же период времени, шт.

Величина, обратная такту, называется темпом работы линии. При организации поточного производства необходимо обеспечить такой темп, чтобы выполнить план по выпуску продукции.

Следующим этапом в организации поточного производства является определение потребности в оборудовании. Расчет количества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса:

где С pi - расчетное число рабочих мест на одной операции процесса; t i - норма времени на операцию с учетом установки, транспортировки и снятия деталей, мин.

Принятое число рабочих мест С прi определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования допускается перегрузка в пределах 10-12% на каждое рабочее место.

Коэффициент загрузки рабочих мест Кз определяется по формуле

(11.9)

Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности производственного процесса при поточном производстве осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени.

Способы синхронизации операций на металлорежущих станках

Способы синхронизации сборочных операций

• Дифференциация операций. Если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации, выравнивать время, затрачиваемое на каждую операцию, можно путем разбиения ее на более мелкие части (переходы).
• Концентрация операций. Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну.
• Комбинирование операций. Если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым им изделием, поручив ему выполнение нескольких операций. После того как достигнута синхронизация операций на поточной линии, составляется план-график ее работы, облегчающий контроль за использованием оборудования и рабочих. Правила построения плана-графика работы линии изложены в 12.6.
• Одно из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий - организация межоперационного транспорта.

В поточном производстве транспортные средства не только используются для перемещения изделий, но и служат для регулирования такта работы и распределения предметов труда между параллельными рабочими местами на линии.

Применяемые в поточном производстве транспортные средства можно разделить на приводные и бесприводные непрерывного и прерывного действия.

Наиболее часто в условиях потока применяются разнообразные приводные транспортные средства-конвейеры.

Скорость ленты конвейера при непрерывном движении рассчитывается в соответствии с тактом поточной линии:

В случае прерывного движения скорость конвейера определяется по формуле

где l o - расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (шаг конвейера), м; t тр - время транспортирования изделия с одной операций на другую, мин.

Выбор транспортных средств зависит от габаритных размеров, веса обрабатываемых деталей, типа и числа оборудования, величины такта и степени синхронизации операций.

Проектирование потока завершается разработкой рациональной планировки линии. При планировке необходимо соблюдать следующие требования: предусмотреть удобные подходы к рабочим местам для ремонта и обслуживания линии; обеспечить непрерывную транспортировку деталей к различным рабочим местам на линии; выделить площадки для накопления задела и подходы к ним; предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.

Метод групповой организации производства применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу .

Характерными признаками такой организации производства являются: подетальная специализация производственных подразделений; запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам; параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям; выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.

Рассмотрим основные этапы организации группового производства.

Конструктивно-технологическая классификация деталей . Несмотря на многообразие и различие конструкций, детали машин имеют много сходных конструктивных, размерных и технологических признаков. Пользуясь определенной системой, можно выявить эти общие признаки и объединить детали в определенные группы. Объединяющими качествами в группе могут быть общность применяемого оборудования и технологического процесса, однотипность оснастки.

Окончательное комплектование групп деталей, закрепленных за данным участком, осуществляется с учетом трудоемкости и объема их выпуска по показателю относительной трудоемкости Кд:

(11.13)

где N i - объем выпуска i-й детали в плановом периоде, шт.; k oi число операций по технологическому процессу обработки 1-й детали; tшт ij - штучное время обработки i-й детали по j-й операции, мин; К вj - средний коэффициент выполнения норм времени.

Указанный показатель рассчитывается по каждой детали анализируемой совокупности. Установление суммарных показателей для деталей последней ступени классификации обеспечивает синтез их в группы по принятому признаку.

Определение потребности в оборудовании. Необходимо оценить требуемое число единиц оборудования по каждой группе на годовую программу выпуска по формуле (11.1).

Принятое количество станков устанавливают путем округления полученного значения S pi до целого. При этом допускается 10%-ная перегрузка в расчете на один станок.

Рассчитывают средние коэффициенты загрузки оборудования по группам К зj и участку в целом К з.у:

(11.14)

где S прj - принятое число станков; h - число групп оборудования на участке.

Для обеспечения экономически целесообразной загрузки ее устанавливают с учетом внутриучастковой, а по уникальным и специальным станкам межучастковой кооперации - путем передачи некоторой части работ с недогруженных станков на станки смежных групп.

Определение числа производственных участков. В соответствии с количеством станков в цехе определяется число создаваемых в нем участков исходя из нормы управляемости для мастеров.

При реорганизации действующих цехов количество организуемых участков можно определить по формуле

(11.16)

где Р я - явочное число основных рабочих, чел.; С м - режим сменности работы; Н у - норма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им рабочих мест; С р - средний разряд работ на участке; К з.о - среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом участка в течение месяца.

При проектировании новых цехов в связи с отсутствием данных о явочном числе основных рабочих количество участков определяется следующим образом:

Определение степени замкнутости производственных участков.

На основе анализа конструктивно-технологической классификации и показателей Кд осуществляют отбор и закрепление деталей за участками. Эффективность группового производства определяется степенью замкнутости производственных участков.

Участок является замкнутым, если на нем выполняются все операции по обработке групп деталей (технологическая замкнутость) и станки не загружены выполнением работ по кооперации с других участков (производственная замкнутость).

Количественная оценка степени замкнутости определяется с помощью показателей:

(11.18)

(11.19)

где К т.з - коэффициент технологической замкнутости; Т S - трудоемкость изготовления деталей, закрепленных за участком, ч; Т вi - время обработки i-й детали за пределами участка, ч;
k - число деталей, цикл обработки которых не завершаетсяна данном участке; К п.з - коэффициент производственной замкнутости; T ni - время обработки i-й детали, изготовляемой на участке по кооперации; m - количество деталей, переданных для обработки на данный участок по межучастковой кооперации.

Интегральный показатель степени замкнутости Кинт рассчитывается по формуле

(11.20)

При К инт = 1 применение методов группового производства наиболее эффективно.

Разработка маршрутной карты производственного процесса. Маршрутная карта представляет собой графическое изображение последовательности всех операций, включая перемещение материалов и их ожидание.

Разработка планировки цеха (участка). Планировка цеха (участка) составляется с учетом общего направления движения материалов. Необходимые данные берут из маршрутной карты производственного процесса. Расстановка оборудования производится по существующим нормативам с максимальным соблюдением прямоточности.

Метод организации синхронизированного производства. Основные принципы организации синхронизированного производства разработаны в 60-е годы в японской компания "Toyota". Метод синхронизированного производства интегрирует ряд традиционных функций организации производственных процессов: оперативного планирования, контроля складских запасов, управления качеством продукции. Суть метода в отказе от производства продукции крупными партиями и создании непрерывно-поточного многопредметного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время.

Поставленная цель реализуется путем создания групповых, многопредметных поточных линий и использования принципа вытягивания в управлении ходом производства. Основными правилами организации производственного процесса в этом случае являются:

• изготовление продукции мелкими партиями;
• формирование серий деталей и применение групповой технологии в целях сокращения времени наладки оборудования;
• преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в буферные склады;
• переход от цеховой структуры производства к предметноспециализированным подразделениям;
• передача функций управления непосредственно исполнителям.

Особое значение имеет использование принципа вытягивания в управлении ходом производства.

При традиционной системе деталь переходит с одного участка на другой (следующий по технологическому процессу) и далее на склад готовой продукции. Такой метод организации производства позволяет задействовать рабочих и оборудование независимо от того, есть ли спрос на данный вид изделий. Напротив, при системе "точно вовремя" план-график выпуска устанавливается только для сборочного участка. Ни одна деталь не изготавливается до того, как возникает потребность в ней на окончательной сборке. Таким образом, сборочный участок определяет количество и порядок запуска деталей в производство.

Управление ходом производственного процесса осуществляется по следующим принципам: объем, номенклатура и сроки выполнения задания определяются участком (рабочим местом) последующей ступени производства; ритм выпуска задается участком, замыкающим производственный процесс; возобновление цикла изготовления на участке начинается лишь в том случае, если получен соответствующий заказ; рабочий с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) заказывает такое количество заготовок (комплектующих), которое необходимо для выполнения полученного задания; доставка комплектующих (деталей, сборочных единиц) к рабочему месту осуществляется в сроки и в количествах, установленных в заявке; комплектующие, узлы и детали подаются к моменту сборки, отдельные детали - к моменту сборки узлов; необходимые заготовки - к началу изготовления деталей; за пределы участка передается только годная продукция.

Функции оперативного управления производственным процессом передаются непосредственным исполнителям. В качестве средства передачи информации о потребностях в деталях используется карта "канбан".

На рис. 11.4 показана схема организации синхронизированного производства. Движение контейнеров с деталями и карт "канбан" между участками обозначено на схеме стрелками и описано ниже.

Например, обеспечение участка шлифовки заготовками осуществляется в следующем порядке.

1. Как только заканчивается обработка очередной партии деталей на участке шлифовки, освободившийся контейнер с картой расхода поступает на промежуточный склад.
2. На складе сопровождающая контейнер карта расхода снимается, помещается в специальный ящик - коллектор, а контейнер с прикрепленной к нему производственной картой подается на участок сверления.
3. Производственная карта служит сигналом к началу производства. Она выполняет роль наряда, на основе которого изготавливаются детали в необходимом количестве.
4. Детали для каждого выполненного заказа загружают в пустой контейнер, к нему прикрепляется производственная карта, и полный контейнер отправляется к месту промежуточного хранения.
5. С промежуточного склада контейнер с заготовками и картой расхода, которая прикрепляется вместо производственной карты, поступает на участок шлифовки.

Эффективность действия системы с использованием карт "канбан" обеспечивается соблюдением следующих правил:

• изготовление деталей начинается лишь в том случае, если получена производственная карта. Лучше допустить приостановку производства, чем изготавливать детали, в которых нет необходимости;
• на каждый контейнер приходятся только одна транспортировочная и одна производственная карты, число контейнеров по каждому типу деталей определяется в результате расчетов.

Метод синхронизированного производства предполагает внедрение системы комплексного управления качеством, которая основывается на соблюдении определенных принципов, включающих: контроль производственного процесса; наглядность результатов измерения показателей качества; соблюдение требований к качеству; самостоятельное исправление брака; проверка 100% изделий; постоянное повышение качества.

Проверка качества в ходе производства в соответствии с указанными принципами ведется на всех этапах производственного процесса, на каждом рабочем месте.

Для обеспечения наглядности результатов измерения показателей качества создаются специальные стенды. Они поясняют рабочему, администрации, какие показатели качества проверяются, каковы текущие результаты проверки, какие мероприятия по повышению качества разрабатываются и находятся в процессе внедрения, кто получил премии за качество и т. д. В этом случае задача обеспечения качества стоит на первом месте, а выполнение плана производства - на втором.

Меняются роли отделов и других подразделений технического контроля, их полномочия, круг решаемых задач, методы. Ответственность за качество перераспределяется и становится всеобщей: каждая организационная единица в пределах своей компетенции отвечает за обеспечение качества. При этом главная ответственность ложится на самих изготовителей продукции.

Для ликвидации дефектов и обеспечения качества допускается приостановка производственного процесса. Так, на заводе "Кавасаки" в США сборочные линии снабжены красными и желтыми сигнальными лампами. При возникновении трудностей рабочий включает желтый сигнал. Если дефект достаточно серьезный и требуется остановка линии, он зажигает красный сигнал.

Брак исправляется рабочими или бригадой, которая его допустила, самостоятельно. Контролю подлежит каждое готовое изделие, а не выборка из партии, и там, где это возможно, - комплектующие узлы и детали.

Последний принцип - поэтапное улучшение качества продукции. Задача состоит в разработке и реализации проектов улучшения качества на каждом производственном участке. В разработке таких проектов принимает участие весь персонал, включая специалистов отдельных служб. Обеспечение качества работы и достижение непрерывности производственного процесса в условиях синхронизированного производства происходят за счет профилактического обслуживания оборудования, которое включает регистрацию характера эксплуатации каждого станка, тщательное определение потребности в профилактике и частоты ее проведения.

Рис. 11.4. Схема организации синхронизированного производства: I - маршрутная схема производственного процесса; II - схема движения контейнеров с картами "канбан"

Ежедневно рабочий-станочник совершает ряд операций по проверке своего оборудования. Началу рабочего дня предшествуют смазка, отладка станка, закрепление и заточка инструментов. Поддержание порядка на рабочем месте рассматривается как обязательное условие качественной работы. В отечественном машиностроении реализация принципов, положенных в основу метода синхронизированного производства, возможна несколькими этапами.

Первый этап. Создание условий, позволяющих обеспечить бесперебойное снабжение производства необходимыми материалами.

Второй этап. Организация запуска деталей в производство партиями, размер которых определяется потребностями сборки, исходя из трех- или пятидневного выпуска изделий.

Система оперативного планирования в этом случае максимально упрощается. Цеху (участку, бригаде) устанавливается задание: количество, наименование деталей, которые должны быть изготовлены в ту или иную пятидневку или трехдневку. Размеры партий с учетом применяемости деталей и пяти- или трехдневного выпуска машин определяет производственно-диспетчерское бюро (ПДБ) цеха. Порядок запуска и выпуска определяют мастер, бригада. Диспетчерская служба принимает и учитывает только те комплекты деталей, которые предусмотрены к сдаче в этот период. Так же закрываются к оплате наряды. График может быть дополнен аварийными требованиями, обусловленными браком или другими причинами. Уменьшение размера партий может привести к потерям в производительности труда, что отразится на заработной плате рабочих. Поэтому временно может быть предложен повышающий коэффициент к расценке.

Третий этап. Организация работы по принципу: "За качество отвечают рабочий, бригада, цех. Личное клеймо - каждому рабочему".

Четвертый этап. Введение порядка, при котором рабочий занят выполнением своей основной работы при условии, что в ней есть необходимость. В противном случае его надо использовать там, где имеется дефицит рабочей силы.

Если задание не выполнено, рабочий или бригада выполняют его в сверхурочное время. Каждый случай срыва задания должен быть проанализирован с обязательным участием рабочего, бригады, руководителя цеха и конкретных виновников. Сноски

1. Групповой метод изготовления деталей разработан д-ром техн. наук С.П. Митрофановым. Основные результаты его работы отражены в трудах "Научная организация машиностроительного производства" (М., 1976) и "Групповая технология" (М. ,1986).
2. Данная зависимость предложена д-ром экон. наук Г.Э. Слезингером.

Различные временные и пространственные структурные построения образуют совокупность основных форм организации производства.

Временная структура организации производства определяется составом элементов производственного процесса и порядком их взаимодействия во времени. По виду временной структуры различают формы организации с последовательной, параллельной и параллельно-последовательной передачей предметов труда в производстве.

Пространственная структура организации производства определяется количеством технологического оборудования, сосредоточенного на рабочей площадке (числом рабочих мест), и расположением его относительно направления движения предметов труда в окружающем пространстве.

Основными формами организации промышленного производства являются: специализация, кооперирование, концентрация и кооперирование.

Специализация - это форма организации производства, при которой происходит выделение и обособление отраслей, предприятий, организаций, сосредоточенных на производстве определенного вида продукции или его части, а также на выполнении отдельной технологической операции. Тертышник М.И. выделяет предметную, подетальную, технологическую (стадийную) специализацию .

Предметная специализация - специализация по производству определенного вида готового продукта (тракторный завод).

Подетальная специализация - специализация по производству части продукта отдельных деталей (моторный, подшипниковый завод).

Технологическая специализация - специализация по выполнению определенной производственной операции (литейный завод).

Уровень специализации тем выше, чем уже номенклатура выпускаемой продукции, чем меньше предприятие выполняет технологических операций. Повышение специализации производства требует использования высокопроизводительного оборудования; внедрения новых методов технологии, механизации и автоматизации производственных процессов; повышения уровня квалификации персонала и увеличения производительности труда - это снижает себестоимость при одновременном улучшении качества, что приводит к увеличению реализации, росту прибыли и рентабельности.

Для характеристики уровня и анализа специализации на практике используются следующие показатели:

• 1. коэффициент охвата производства - характеризует долю продукции специализированной отрасли в общем выпуске продукции данного вида;
• 2. коэффициент специализации - характеризует долю основной (профильной) продукции в общем выпуске продукции отрасли, предприятия, цеха;
• 3. коэффициент подетальной специализации - характеризует долю продукции подетально (технологически) специализированных предприятий и цехов в общем выпуске продукции отрасли, предприятия, цеха;
• 4. широта номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции. Чем шире номенклатура и ассортимент выпускаемой продукции на предприятии и в цехе, тем ниже уровень специализации.

Показатели, характеризующие развитие специализации:

• 1. На уровне отрасли:
  • а) коэффициент отраслевой специализации - :

где -объем основной продукции, производимой в отрасли;

Общий объем продукции, производимой в отрасли.

Этот показатель является основным при оценке развития специализации в отрасли;

б)удельный вес продукции специализированных предприятий в общем объеме производства данного вида продукции - :

где - объем продукции, производимой на специализированных предприятиях;

Этот показатель свидетельствует о том, насколько производство данного вида продукции сформировалось в самостоятельную отрасль или подотрасль;

• в) количество предприятий, занятых производством данного вида продукции, характеризует уровень распространенности и специализированности данного производства;
• г) удельный вес продукции подетально(), предметно или технологически специализированных предприятий в общем объеме ее производства:

где - объем продукции, производимой на подетально-специализированных предприятиях;

Общий объем производства данного вида продукции.

Этот показатель характеризует степень развития отдельных форм специализации производства.

• 2. На уровне предприятий:
  • а) коэффициент заводской специализации - :

где - объем основной продукции, производимой на предприятии;

Он является основным показателем для оценки уровня развития специализации на предприятии;

б) количество видов продукции, производимой на предприятии. Чем их меньше, тем глубже развита специализация .

Успешное развитие специализации невозможно без кооперирования.

Кооперирование - это установление длительных производственных связей по совместному изготовлению продукции или оказанию услуг между специализированными отраслями, предприятиями, цехами .

Кооперирование способствует лучшему использованию производственных возможностей каждой организации, повышает производительность труда, снижает себестоимость продукции. Производственное кооперирование требует стандартизации технологических процессов и отдельных видов поставляемой продукции.

Внутризаводское кооперирование, как считают Волков О.И. и Скляренко В.К., проявляется в передаче полуфабриката одними цехами другим, в обслуживании основных подразделений вспомогательными. Оно содействует более полной загрузке производственных мощностей ликвидации "узких мест", обеспечивает улучшение результатов деятельности предприятий в целом .

К основным показателям, характеризующим уровень кооперирования, относятся: удельный вес деталей и полуфабрикатов, полученных по кооперированным поставкам, в общем объеме выпускаемой продукции; число предприятий, кооперирующихся с данным предприятием; удельный вес деталей и полуфабрикатов, поставляемых на сторону, и др.

Для характеристики развития уровня кооперирования используют следующие показатели:

1. Удельный вес деталей (полуфабрикатов, узлов), полученных по кооперированным поставкам, в общем объеме производства продукции на предприятии - :

где -объем деталей (полуфабрикатов, узлов), полученных по кооперированным поставкам;

Общий объем производства продукции на предприятии.

Это основной показатель, характеризующий развитие кооперирования производства .

Комбинирование представляет собой соединение в одном предприятии производств, иногда разноотраслевых, но тесно связанных между собой. Комбинирование может иметь место:

• 1. на базе сочетания последовательных стадий изготовления продукции (текстильные, металлургические и другие комбинаты);
• 2. на основе комплексного использования сырья (предприятия нефтеперерабатывающей, химической промышленности);
• 3. при выделении на предприятии подразделений по переработке отходов (предприятия лесной, кожевенной и других отраслей промышленности).

Показателями, характеризующими уровень комбинирования, являются количество и стоимость продуктов, получаемых из перерабатываемого на комбинате исходного сырья; удельный вес сырья и полуфабрикатов, перерабатываемых в последующий продукт на месте их получения (например, чугуна в сталь, стали в прокат); удельный вес побочной продукции в общем объеме продукции комбината и др.

Стандартизация (в соответствии с законом "О техническом регулировании") - деятельность по установлению правил и характеристик в целях их добровольного многократного использования, направленная на достижение упорядоченности в сферах производства и обращения продукции и повышение конкурентоспособности продукции, работ или услуг.

Стандартизация обеспечивает получение изделий со строго определенными свойствами, качеством и размером, обеспечивает взаимозаменяемость деталей и узлов. Организации обязаны выпускать продукцию в строгом соответствии с утвержденными стандартами (ГОСТ).

Стандартизация неразрывно связана с унификацией продукции. Унификация означает использование при производстве машины и других изделий однотипных деталей, узлов, однородных сортов материалов.

Типизация процессов состоит в ограничении разнообразия применяемых производственных операций, разработке типовых процессов для групп технологически однородных деталей. Однако следует иметь в виду, что реализация рассмотренных предпосылок специализации не должна ухудшать потребительские свойства готовой продукции, уменьшать спрос на нее.

Сокращение числа применяемых типов и размеров деталей, узлов, механизмов упрощает и удешевляет конструирование машин, их производство и эксплуатацию.

Концентрация представляет собой сосредоточение средств производства, рабочей силы, а, следовательно, и выпуска продукции на крупных предприятиях. Определяющим элементом является концентрация рабочей силы.

Комбинирование является высшей формой организации промышленности. При такой организации производства предприятия, выпускающие различные виды продукции, объединяются в одно предприятие-комбинат. Различают три вида комбинирования:

• 1. на основе последовательных стадий обработки сырья (текстильные, металлургические комбинаты);
• 2. на основе использования отходов производства (производство цемента из доменных шлаков);
• 3. на базе комплексной переработки сырья или топлива (извлечение из одних и тех же руд нескольких металлов, из нефти - мазут, бензин, солярку).

Комбинирование как форма организации производства широко распространена в химической, деревообрабатывающей промышленности, черной и цветной металлургии. Комбинирование снижает капитальные затраты на строительство предприятий, уменьшает транспортные расходы по перевозке сырья, топлива, ускоряет производственные процессы, сокращает затраты труда, обеспечивает рост производительности труда и снижает себестоимость продукции.

Таким образом, изучив формы организации производства, мы можем сделать следующие выводы.

Отличительной особенностью организаций промышленного производства является не только высокий технический уровень развития, но и постоянно развивающиеся формы организации производства, которые оказывают большое влияние, как на уровень развития экономики, так и на размещение предприятий.

Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой устойчивых связей.

Рассмотрим организацию производства на примере кампании ООО "ОКНОПЛАСТ" г. Октябрьского.

Производство - это процесс воздействия на природу в целях создания материальных благ и услуг, необходимых для развития общества.

Различают два уровня производства. Индивидуальное производство - деятельность в масштабах основной производственной единицы (фирмы).

Общественное производство - вся система производственных связей между предприятиями, включая производственную инфраструктуру, то есть отрасли и предприятия, самостоятельно продукты не производящие, но обеспечивающие их технологическое движение (транспорт, связь, складские помещения и т.д.).

В процессе производства создаются продукты двух типов: средства производства и предметы потребления. Средства производства - продукты производства, предназначенные для производственного использования. Они, в свою очередь, делятся на средства и предметы труда. К средствам труда относят все те продукты, которые обеспечивают воздействие человека на предметы труда и используются в производстве много кратно, постоянно (земля, продуктивный скот, здания и сооружения, машины, оборудование и др.). Предметы потребления - продукты производства, предназначенные для удовлетворения личных конечных потребностей людей (продукты питания, одежда, обувь, жилье, товары культурно-бытового назначения и хозяйственного обихода).

Разделение труда - это совокупность всех существующих в данный момент времени видов трудовой деятельности.

Выделяют три уровня разделения труда: Внутри предприятия. Между предприятиями. В масштабе общества.

Разделение труда имеет две стороны: Специализация труда - разделяет работников согласно их квалификации и профессии. Бывает: попредметная; подетальная; технологическая. Кооперация труда - это форма организации труда, при которой большое количество людей участвуют в одном или разных по связи между собой процессах труда. Бывает: простая - это кооперация одинакового труда; сложная - это кооперация разделенного труда.

Разделение труда и особенно его специализация вызывают необходимость применения денег. Деньги выполняют функцию средства обращения и позволяют осуществить более глубокую специализацию труда, как внутри страны, так и в международном масштабе.

Еще по теме 6. Понятие производства. Формы организации производства: специализация и кооперация:

1. Сущность организации основного производства.Техническая подготовка производства, ее цели и задачи.НИР и производство - технико-экономическое обоснование, организация проведения, использование результатов. Типовые документы по организации НИР.Конструкторская подготовка производства - задачи в орга-низации. Нормативы по конструкторской подготовке производства.Технологическая подготовка производства - содержание работ.Организация контроля производства - цели, способы, оценка результатов.Организацио
2. Предмет, метод и задачи дисциплины «Организация производства».Закономерности и принципы организации производства.Классификация организационных форм производства и предприятия.
3. 88.Особое производство: понятие, сущность, отличие от искового производства и производства по делам, возникающим из публичных правоотношений. Виды дел особого производства.
4. Понятие и сущность исполнительного производства; участники исполнительного производства; общие правила исполнительного производства; порядок осуществления исполнительного производства; защита прав взыскателя, должника и других лиц при совершении исполнительных действий